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拉伸膜分切后的质量与分切过程中设定的工艺参数有密切关系。那么，拉伸膜分切后可能会有哪些质量缺陷以及产生的主要原因是什么?
拉伸膜分切后的质量与分切过程中设定的工艺参数有密切关系。 从分切设备上来看，先进的分切机必须具有高精度的张力、压力设定，张力、压力递变，速度调节，运行过程中各工位张力、压力调节及母卷摆动等功能。分切时要根据拉伸膜分切宽度、拉伸膜厚度、拉伸膜材质及分切直径的变化等，有规律地设定、调节分切工艺参数。否则，尽管能够制出优质的拉伸拉伸膜，但最终分切得到的却是低劣产品。
分切膜的质量通常是用分切后产品的外观质量来检验。分切时产品外观存在的质量缺陷及其产生的主要原因如下：
1、纵向条纹(纵皱)：分切机展平辊(橡胶辊)的角度不正确;拉伸膜厚度公差大;收卷、放卷张力过大;收卷机上母卷有较明显的皱纹;拉伸膜与纸芯粘贴不好。
2、产品表面有硬块、麻点：接触压力大;原料配方不恰当;拉伸膜厚度公差大(往往出现在较厚的部位);切刀不锋利，粉尘落入膜内;环境卫生差，灰尘多;拉伸膜静电大;纸芯表面不平。
3、产品端面出现错位：收卷、放卷张力小;接触压力小;收卷臂不平衡;拉伸膜表面摩擦系数小;分切速度太快;母卷游动速度太快。
4、端面出现星形褶皱：内紧外松引起的星形褶皱，产生的原因是分切时张力衰减量控制不恰当;内松外紧引起的星形褶皱，产生的原因是张力衰减量、压力变化控制不当或厚度公差发生变化。
5、分切产品表面硬度偏差较大：拉伸膜厚度不均匀;纸芯弯曲;接触辊压力不平衡。
6、翘边：切刀不锋利;接触压力大;放卷张力大;选用切刀类型不对。
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